制粒包衣機
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流化床干燥制粒包衣機型號
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流化床干燥制粒包衣機型號
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產品特點:
流化床干燥制粒包衣機型號全套設備必須定期檢查維護,使設備發揮應有性能,保持正常運轉,儀器.儀表應保持干燥.清潔設備周圍,操作現場要經常打掃,保持清潔。
  流化床干燥制粒包衣機型號的詳細資料:

流化床干燥制粒包衣機型號工作原理

  將包衣用顆粒物料投入流化床內,冷空氣從主機后部加熱室進入,經初效.中效過濾.加熱器加熱至進風所需溫度后進入流化床,顆粒在床內呈流態化,包衣材料由輸液泵送入雙流體霧化器,經霧化后噴向流化的物料。在待包衣物料上形成薄膜,水份揮發后由排風帶出機外。

流化床干燥制粒包衣機型號特點

 (1).采用底噴制?;虬?,包衣材料無浪費。

 (2).同時進行噴霧.包衣、干燥過程,大大縮減了工序

 (3).床內形成嚴格的噴泉流化,確保包衣均勻。

 (4).設備既可手動操作,又可自動操作。

 (5).造粒工藝參數穩定,重復性極高。

 (6).設備無死角,卸料快速,便于沖洗,符合GMP規范。

安裝要求

   1、主機安裝

   主機廠內已安裝完畢,整機出廠,拆箱后檢查各聯接處是否松動,要求緊固。

   2、壓縮空氣管路

  所有管出廠時已連至相應位置,并留有足夠長度,拆箱后先將控制柜定于主機左側,將氣管作必要整理。

   因空氣壓縮機與主機隔離安裝,用戶將管路引至控制柜相應的接頭。

    3、蠕動泵安裝

 運行平穩,可不必用螺栓定位,建議用戶選適當的位置(主機右側或前右方),但不應太高,zui好低于包衣液面,以利于起動時包衣材料流入泵內。

操作

   1.準備工作

  (1)檢查空氣壓縮機是否加入到位的潤滑油,貯氣罐內是否有冷卻水,并排盡。

  (2)檢查油霧器內是否有油,并加注到位(食用植物油)。

  (3)檢查蠕動泵進料管內是否加入液料。

  (4)接通控制柜電源。

  (5)接通空壓機電源,并啟動,調節輸出壓力至0.45Mpa。

  (6)檢查電流表.電壓表指示是否良好。

  (7)將儀表開關合上,檢查溫度儀表是否正確,并設定進風溫度。

  (8)霧化器調整

  將噴槍取出,啟動輸液泵。

    手動調節霧化壓力至0.5~1.5MPa(視包衣粘度和噴液速度而定),后合上噴漿,調節壓縮氣壓,泵速和霧化器前的調節帽至霧化良好。

    2.包衣

  (1)將噴槍裝入到位,擰緊鎖帽。

  (2)將物料放入料斗之后與中筒體密封。

  (3)風機變頻

  (4)啟動風機。

  (5)逐步微調變頻,直至物料拋至中筒體視鏡處鎖即可。

      以上工作就緒,即可用自動程序造粒、包衣。

 流化床干燥制粒包衣機維護和檢修

   全套設備必須定期檢查維護,使設備發揮應有性能,保持正常運轉,儀器.儀表應保持干燥.清潔設備周圍,操作現場要經常打掃,保持清潔。

  • 壓縮空氣過濾器

    6~12個月,過濾器拆開用軟刷洗刷全部零件,每次運轉前除盡下部積水。

  • 油霧器

    每15天應加注食用植物油,以便電磁閥能及時得到潤滑。

  • 空壓機

    每班工作完畢,清除罐內冷凝水。

  • 噴槍

    每周應用有機溶劑徹底清洗零件,以免堵塞。

  • 布袋

    隨時檢查其透氣性能,一旦堵塞,應于清洗。停機和更換品種時,亦應于清洗。

  • 孔板

    孔板如發生堵塞,粉料流化時就會產生溝流現象,造成流化不良,應及時加以清洗。

  7、過濾網

粘結劑料桶下部的過濾網每班工作完畢,應予以清洗,以免堵塞。

  常見故障及處理

常見故障

產生原因

排除方法

1、沸騰狀態不佳

(1).過濾器長時間沒有抖動,布袋上吸附的粉末太多

(1).檢查袋濾器抖動氣缸

(2).沸騰高度太高,狀態急烈,床層負壓高,粉末吸附在袋濾器上。

(2)調小風量,清理袋濾器

2.排除空氣細粉多

(1).袋濾器布袋破裂

(1).檢查袋濾器濾袋是否有破口,如有小孔都不能用,必須補好或更換。

(2).床層負壓高,將細粉抽除。

(2).調節風量至適中

3.流化床出現溝流或死角

 

(1).顆粒含濕量太高

(1).降低顆粒濕度(2).先不裝足量待其稍干后再將濕顆粒加入

 

(2).濕顆粒進入原料容器內置放過久

(1).濕顆粒不要久放原料容器內.(2).開機時將風門手動開閉幾次,注意氣缸的執行節奏,要全開全閉引風管,使其流化床內急烈造動,抖動顆粒,消除溝流。

 

4.流化床出現結塊現象

(1).部份濕顆粒在原料容器中壓死

(1).處理方法同(3).(2)(2)

(2).抖動袋濾器周期太長

(2).調抖袋時間

5、包衣時粘連

(1)、風量不足,流化平緩

(1)加大調風門

(2)、包衣供液太快

(2)調低泵速

(3)導向筒體風量不足

(3)調低導向筒體高度

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